一炼钢再降精炼工序成本

12月份，一炼钢一项合理化建议破解了冶炼低磷钢精炼成本偏高的难题。他们通过重复利用精炼炉脱磷渣，节省一次造精炼渣的工序成本，使精炼低磷钢的工序成本吨钢降低了34.22元，每年可降低精炼费用97万元。

之前，一炼钢冶炼低磷钢，每炉次平均需石灰900kg，萤石600kg，精炼炉脱磷平均每炉用电3605度～3990度，仅增加的电耗成本就在3300元以上。

该厂生产安全科调度主任王卫东在11月份协调现场生产的过程中发现，每冶炼一炉低磷钢的精炼渣都被倒掉，而冶炼下一炉次低磷钢时还需重新造渣。王卫东想，能不能打破传统做法，把前一炉冶炼低磷钢的渣子返到后一炉冶炼时重新利用呢？

王卫东把这个建议提给炼钢车间技术人员，很快得到了他们的积极响应。12月2日，炼钢车间技术人员打破固有思维，颠覆传统观念，在生产科调度室精心组织下，将冶炼第一炉低磷钢脱磷炉次的炉渣（采用吹氩避渣方式）全部倒入第二炉内，不但减少了精炼石灰和萤石的费用，还大大降低了精炼电的消耗，收到了“一举三得”的效果。据统计，采用低磷渣重复利用技术，能保证第二炉低磷钢的磷含量降至0.001%～0.003%，完全能够满足精炼冶炼控制要求。