动力厂大胆创新优化氧气生产工艺

“两万立方米制氧机实施变工况运行以来，月节约电费10多万元，月多生产液体700多吨，氧气放散率降低了近7个百分点！”11月10日，笔者在整理动力厂10月份合理化建议成果时，看到一组喜人的数字。

连日来，动力厂针对主体厂用氧实际情况，变革思路，在氧气车间两万立方米制氧站，进一步尝试对空压机进行排压调整，降低空压机负荷，控制膨胀量和膨胀机机后温度，提高膨胀机运行效率。这种运行方式节约了电费，提高了液体产量，减低了放散率，取得了氧气成本有效降低的好成绩。

动力厂两万立方米制氧机组采用最先进的第六代空分流程，双层吸附床纯化、增压透平膨胀、规整填料上塔、全精馏无氢制氩、氧内压缩。配套德国进口ATLAS空压机、增压机、增压透平膨胀机，美国进口英格索兰氮压机，法国进口产品氧泵、工艺氩泵、产品氩泵等，大、小进口机械设备十几台，技术保密程度高，专业要求也高。为适应公司生产需要，动力厂决定颠覆传统运行模式，实施降负荷生产，解决大马拉小车问题。

该厂在实施变工况操作上进行大胆创新，将两万立方米制氧机空压机排压由0.51MPa调整至0.505MPa，上塔压力控制在53kPa左右，将氧产量从20000m3/h减少并稳定到16500m3/h，减少了进塔空气量，降低了空压机负荷。他们把空压机电流由原来的520A降低至500A，在保证主体厂用氧的同时，将膨胀机机后温度控制在-165摄氏度至-171摄氏度，对膨胀量转速进行控制调整，实现了膨胀机高效低耗运行。

该厂通过优化生产工艺，两万立方米制氧机生产成本得到有效降低，10月份，两万立方米制氧机月耗电比生产工艺优化前减少20多万千瓦时，生产液氧比变工况操作实施前每月多生产液体700多吨，同时，氧气放散率也由原来的30%以上降低到30%以下，取得月降成本最好成绩。