节约了资源降了成本

动力厂扎实推进产线对标活动，他们改变计量管理模式，实行分时段供水及循环水利用攻关，实现了吨钢耗新水和生活水消耗的降低，今年前7个月，吨钢耗新水控制在了2.5吨以下，达到了即节水又降成本的目的。

今年以来，动力厂锁水治水，撬动了吨钢耗新水“顽石”，使水消耗指标按“瘦身”计划一降再降。首先，他们对泵站系统实施变频改造，跟踪管网压力适应水量变化，实现在线调整，先后将5号泵站、8号泵站的部分电机待机频率由15赫兹降为0赫兹，最大限度地节约电能。对七号泵站6、7系统进行了联网改造，在单机架生产中，停开一个系统，每天节约电耗近3000kwh。对七号、八号泵站中心泵房管沟水进行回收利用，每月减少近万吨循环水的外排。他们还根据用户用水情况，改变水泵运行方式和降低变频泵低速运行时的频率，生产用水间隔25分钟以上泵站就停泵，进一步降低能耗。

该厂本着节约每一滴生活水目标，要求龙山泵站实行分时段降压供水。在用水高峰时段采取正常的运行方式，其它时段则降低设备频率、停大泵开小泵。他们在氧气车间试行生活水集中供应方案，氧气车间生活水供应点由原来的数十个减至两个。同时对燃气车间生活水供应点进行了大量压缩，在全厂所有班组生活水供应点装上了水表，生活水浪费现象得到有效控制。

另外，该厂加强用户计量管理，对厂区生活水管线混乱问题进行彻底整治，逐步推进分散计量向集中计量管理模式转变，最终达到一厂一表制计量模式，使能源管理工作责任更加明确。上半年，该厂为二轧钢区域的5条分支管线加装了盲板，仅保留1路供水管线，从阶段性分析统计结果看，已取得较好效果。

该厂不断开展循环水利用攻关。针对七号、八号泵站共有25台立式泵组，其润滑水一直使用的是新水，每月润滑水消耗新水就达到3万吨左右这一情况实施改造，改为利用泵站自身的循环水代替新水作为润滑水，月节约新水费用两万多元。

一项项产线对标措施的落实，保证了吨钢耗新水指标的优化，今年以来，该厂连续7个月完成了对标一台阶指标，其中5月份实现吨钢耗新水2.3吨，创历史新低。