一切为了将炼钢成本降得更低

　    今年以来，河钢集团邯钢公司一炼钢厂以高效生产和降本增效为管理核心，采用强化生产过程控制，改进操作工艺；加强能源介质动态管控，优化转炉原料结构等，使电能消耗和炉料成本持续降低。11月份，该厂电耗较预算目标降低了10千瓦时；钢铁料消耗实现吨钢环比降低2公斤以上，吨钢成本降低1元以上；合金料消耗较预算吨钢降低9元。

　　改进操作工艺 降低电能消耗

　　炼钢是用电消耗大户，节约用电是降低成本的关键。

　　11月2日上午10时，该厂转炉平台上炉火彤红，生产繁忙。一包钢水如期而至，精炼作业区技术员闫子蒙立即安排钢包车工进行作业。随着钢包车开至处理位，打开底吹氩气、降落炉盖、测量温度，一系列操作紧张又有序地进行着。

　　炼钢工一边紧盯着墙上的温度显示仪，一边用手里的对讲机指挥着底吹气量大小的调节。作业结束后，闫子蒙随即进入精炼主控室指导主控工进行加料升温操作。

　　“准确的底吹气量和渣料的加入控制是提高升温效率的基础，必须保证钢水的搅拌在渣层以内，才能最大限度保证电极升温效率，降低电耗成本。‘粗听无声、细听嗡嗡’是我们当前的操作要求。”班组长李永辉说着操作要点。

　　电耗是该作业区成本的大头。严格控制底吹气量、提高快速成渣避免大气搅拌，保证连铸高效生产，可以有效降低电耗。

　　为此，该作业区在合理加入渣料方面，不断优化白灰与萤石的配比，改进碳化硅的加入模式，由之前的整袋加入改为“铁锹飘入”的方式，既避免了集中加入造成淤渣的现象，又有效提高了埋弧操作水平。同时，他们以快速成渣为突破口，通过调整渣碱度、动态调整各时期底吹气量及升温档位、升温时加入碳粉等举措，降低电耗。

　　“我们要按照‘班结、日结’的原则建立动态电耗分析表，从技术措施、生产组织方面制订攻关措施，多渠道、全方位把电耗降到更低。”在班后总结会上，该精炼作业区作业长赵华为大家鼓干劲儿，将降低电耗措施落到实处。

　　该厂不断强化成本管理，持续优化改操作工艺收到了实效。11月份，该厂电耗降低至吨钢55千瓦时，较预算目标降低10千瓦时。

　　优化炉料结构 降低生产成本

　　优化炉料结构是炼钢降本增效的关键一环。

　　“马上进入返干期间，加入300公斤矿石，氧气流量调整到400立方米/分钟，控制好枪位，一定要少批量、多批次配吃矿石。”11月16日8时30分，该厂转炉作业区炉前平台上，丙班炉长唐旭阳正仔细观察着炉口火焰变化，用对讲机向操枪工王俊秋下达操作指令。8时40分，通过TSC探头测量后，唐旭阳仔细查看了电脑上的钢水成分后说:“温度1583摄氏度、碳含量0.29%、磷含量0.023%，吹炼过程控制得很好，还可以再加200公斤矿石，补吹合适的氧气，就可以完成脱磷保碳，最大限度减少转炉吹损。”

　　今年以来，为有效降低炼钢成本，该厂生产技术室与转炉作业区迅速组成攻关小组。经过大量生产技术调研分析，他们将降本目标锁定在能够替代氧化铁皮球、烧结矿等高价含铁冷料的低价物料上。

　　冷料是炼钢生产中必不可少的物料，在转炉吹炼过程中，加入含铁冷料既能引入铁元素，又能起到冷却剂和助熔剂的作用。由于氧化铁皮球、烧结矿价格相对偏高，因此来源于转炉除尘的灰压球和矿石进入了攻关小组的视野。但是灰压球、矿石自身具有特殊的成分性质和物料属性，需要依靠技术升级，结合二级系统，改进优化现有操作标准，才能在确保转炉工序稳定的前提下，达到降本目标。

　　为此，该攻关团队立即开展行动，首先将灰压球、矿石的材质性能转化成信息数据，并根据成分，维护升级现有二级模型，做好配加计算，使其融入转炉冶炼信息化体系中。同时，在优化入炉原料结构的过程中，攻关小组实时跟踪冶炼工艺动态，分析研究全程数据变化趋势，划定炉内压强的高低位红线作为原辅料的添加依据，适时将灰压砖、矿石等成分单一的冷料加入炉内，充分发挥冷料化渣、降炉温的作用，确保炉内原料结构合理、吹炼稳定。

　　入炉原料结构稳定后，该攻关小组成员以物料平衡和热量平衡为理论依据，在固化入炉原料结构的基础上不断优化工艺，将灰压球等铁物料在吹炼开始前加入炉内进行预热，减少温度波动导致的喷溅，矿石采取多批次、少批量的加入模式，成功解决了吹炼前期溢渣喷溅和中后期返干喷溅的难题，提高了钢水收得率。

　　“我们还要加把劲儿继续巩固成果，瞄准行业最先进、最具竞争力的技术经济指标，持续开展技术攻关，进一步探索挖掘产线潜能，寻找降本增效新的突破点。”面对成绩，该厂转炉作业区作业长王玉刚信心满怀地说。

　　11月份，该厂通过优化冶炼工艺，钢铁料消耗实现吨钢环比降低2.198公斤，吨钢成本环比降低1.12元。

　　当下，正是决战第四季度冲刺年目标的关键时段。“我们一定要牢固树立成本意识，通过强化成本管理，动态管控能源介质，吃干榨尽所存利润的挖潜空间，为公司综合效益最大化贡献力量。”该厂厂长王要欣信心满满的说。