一炼钢开启低成本生产新模式

提高铁水比例 降低冶炼电耗

一炼钢开启低成本生产新模式

4月份，一炼钢在双避峰生产的条件下，继续开展电炉高铁水比冶炼工艺攻关，通过降低电炉冶炼电耗等手段，达到进一步降低生产成本的目标。截止到4月13日，一炼钢累计产钢218炉21229吨，1号电炉冶炼电耗基本保持在167kwh/t的水平，实现了公司要求电炉冶炼电耗低于195kwh/t的目标，实现吨钢冶炼综合成本降低80余元。

随着炼铁厂生产的日益稳定，充足的铁水为一炼钢降低成本创造了有利条件，该厂提出了高铁水比冶炼的攻关计划，减少废钢、生铁的配比，并借鉴转炉的生产工艺，大幅度降低电炉冶炼工序成本。4月份，该厂根据冶炼钢种的工艺要求，采用双兑铁工艺，提高铁水比例，确保每炉钢的铁水比例达到60t以上，最高可达90t的铁水量。为了掌握高铁水比生产的工艺要点，炼钢技术创新工作室负责人崔宏涛带领攻关组成员克服了冶炼过程控制困难，炉门口容易跑钢等技术难题，最终在攻关中找到了解决问题的方法。他们根据生产组织模式的不同，相应调整铁水量，对模铸合同全部采用双兑铁冶炼；而在连铸连浇的前三炉采用双兑铁工艺，后几炉采用单炉铁水冶炼，提高电炉冶炼速度，确保连铸连浇率。

4月份，一炼钢技术人员对连铸坯边部裂纹的形成原因进行了分析，找出了铸坯产生角部裂纹原因和铸坯产生矫直裂纹的脆性（温度）区间。根据对铸坯裂纹的原因分析，一炼钢采取了改善连铸坯表面质量相应措施：一是提高连铸机精度，对连铸机快台及扇形段进行了精度调整；二是调整连铸机运行工艺，优化连铸机结晶器窄边锥度，消除铸坯窄边凹陷；三是优化结晶器窄边一冷水，降低冷却强度；四是调整铸机拉速，适当提高浇铸速度；五是改变连铸机二冷水喷嘴喷射角度，优化二冷水量配置。工艺调整后，连铸坯矫直段边部温度上升了60-70℃，达到了提高铸坯边部矫直温度的效果，改善了连铸坯角部裂纹。

该厂通过一系列的设备、工艺优化，提高了连铸坯表面质量，满足了公司降本增效要求，目前连铸坯热送比例已达到80%以上。