王利：引领汽车用超高强钢板迈向绿色制造

 

　　近年来，随着全球汽车行业向电动化、低碳化转型，汽车行业对低碳绿色钢板的需求不断增加。如何在钢的生产加工过程中减少碳排放，就成为相关企业要面临的主要挑战。在9月4日召开的第九届亚洲钢铁大会上，宝武首席科学家王利向与会人员介绍了中国宝武宝钢股份在超高强钢板研发生产领域的成果，展现了宝钢股份坚持绿色制造的坚定决心。

　　轻量化解决方案，助力新能源汽车发展

　　在题为《我国汽车超高强度钢板的发展与展望》的报告中，王利表示，随着新能源汽车的快速发展，轻量化和被动安全性成为提升电动车性能的关键。超高强钢板已成为最佳材料解决方案，其需求量正迅速增长。宝钢股份开发的超高强钢板，不仅强度高，还具备优异的成型性和耐腐蚀性能，能够满足现代汽车工业对材料的严苛要求。目前，宝钢股份开发和批量生产的超高强钢板涵盖了全球汽车需求最广泛的钢等级，如DP、CP、DH、TRIP、QP、MS和PHS等，根据客户的特殊要求，还在开发专门的超高强钢板。

　　王利表示，在超高强钢板的生产和应用过程中，也存在诸多技术挑战，如容易出现表面缺陷、氢致延迟裂纹和镀锌点焊液态金属脆化等问题。宝钢股份通过技术创新，成功解决了这些问题。例如，通过控制热轧钢带的内氧化，改善了表面质量；研究了镀锌工艺对氢含量和延迟裂纹性能的影响，提高了材料的可靠性。

　　面对近年来新能源汽车的迅猛发展浪潮，钢铁行业加快了从传统钢铁供应商向钢铁和解决方案供应商的转型。为此，宝钢股份推出了超轻全钢纯电动白车身：BCB EV。与其它同类车型的白车身相比，BCB-EV的重量约减少了10%~20%。BCB EV高效地集成了新材料、新工艺、新结构技术，形成了宝钢汽车钢在电动汽车车身材料选择、工艺和结构方面的系列化技术解决方案。据介绍，BCB EV已经达到了汽车轻型和吉帕钢使用率方面电动BIW的国际领先水平，是宝钢股份创新材料和使用技术的集中体现，很多技术方案已被汽车厂采用，助力我国新能源汽车的高质量发展。

　　作为最大的碳排放行业之一，钢铁制造工业一直面临着减少碳排放的巨大压力。2021年，宝钢股份发布了“碳峰值和碳中和”路线图，到2023年实现碳峰值，2025年掌握30%碳减排技术，2035年全面实现30%碳减排，2050年实现碳中和。

　　传统的汽车钢板生产包括高炉炼铁、矿石炼铁、转炉炼钢、连铸炼钢厂铸造、轧制和热处理等流程，在这个过程中，热轧之前的制造过程产生的碳排放比例达70%以上。在低碳冶金技术方面，宝钢股份致力于通过废钢-电炉技术、高废钢比转炉技术、氢还原-电炉技术和富氢碳循环高炉技术等低碳冶金技术，减少生产过程中的碳排放。宝钢股份开发的全废钢、全绿电的超高强钢板产品，实现了超过60%的碳减排，为钢铁行业的绿色转型树立了标杆。

　　在推广低碳排放产品的过程中，宝钢股份也面临着诸多挑战。首先，添加大量重复使用的材料导致的残留元素含量过高，对产品特性和可制造性有不同的影响。宝钢股份正致力于研究具有高残余元素的汽车钢的高清洁度制钢技术和产品设计技术，以应对这一挑战。其次，任何低碳技术都不可避免地会导致成本增加。因此，宝钢股份正努力发展高效、高质量、低成本的低碳钢生产技术，以确保其产品的市场竞争力。

　　宝钢股份在超高强钢板领域的技术突破和绿色制造的实践，不仅提升了中国汽车工业的竞争力，也为全球钢铁行业的可持续发展提供了宝贵经验。王利表示，随着新能源汽车市场的不断扩大，宝钢股份将继续加大研发投入，推动超高强钢板技术的进步，为实现绿色制造和碳中和目标贡献力量。