东北地区首条管状带式双向输送机“落户”本钢

　　近日，全长1863米的东北地区首条、目前国内冶金企业最长的双向输送管状带式输送机“落户”本钢。作为本钢集团新烧结机的配套工程，此设备的投产将达到显著提高烧结矿成品率、降低返矿率、节约返矿运输成本、节能环保一举四得的实效，为本钢集团节能减排、提升市场竞争优势，满足高炉生产需要发挥重要作用。

　　创新思维，成为第一个“吃螃蟹”者。早在2014年5月，板材炼铁厂和集团战略规划部、制造部、设备部、运管部、板材运输部、板材原料厂共同讨论新建烧结机投产后，原有的转供料格局将改变，其难点是高炉返矿受运输线路限制，很难确保新建烧结机配料消耗。为此，板材炼铁厂结合新烧结机距新一号高炉1.8公里的实际，创新思维，紧紧抓住降低5%高炉返矿率这一关键，邀请国内知名的管状带式输送机制造厂家到现场进行了几十次路由设计、论证，并通过对我市冬季温度相近的兄弟企业实地考察、论证，最终以节能环保、运行稳定、故障率低、便于维护的结论，赢得管状带式输送机建设最佳时机。该项目的实施，既能确保烧结矿运输需要，又解决了高炉返矿、火车运输这一“老大难”问题，并一次性节省返矿运输投资1500万元。

　　科学决策，攻克“最后堡垒”。项目获批后，该厂技改办人员克服工程设计远远超出预期等困难，不分昼夜制订实施方案。在各部门的大力支持下，管状带式双向输送机工程于2015年2月13日立项，同年5月5日完成招投标，完成合同细节后于同年8月1日开工建设。在此期间，设备部同该厂技改办人员加班加点，战酷暑、斗严寒，与设计院、建设单位协调，制订科学合理的节点深化方案。经过反复修改、协调，终于为现场施工交出了一份满意的答卷，提供了强有力的技术支撑。

　　精细实施，做精“最后一公里”。在施工过程中，由于地下障碍物错综复杂，原有图纸不完整、不准确，导致管带机最初设计的147个桩有92个桩移位。该厂与相关基层单位共同磋商，边设计、边施工、边调整，解决了施工中许多难题。结合管状带式双向输送机途经板材能源总厂、板材运输部、板材储运中心、板材原料厂、板材热连轧厂5家单位的实际，施工过程中需要21个部处室、科室和车间给予协调帮助，跨越高压线、公路、铁道、煤气管道、转炉煤气柜及多个30米以上的高空建筑物等设施。其中，施工过程中公路和铁路共7次封道，制订专项施工方案37个，其施工难度可想而知。

　　据悉，管状带式输送机投产后，管带机为上下两层圆管皮带，既可将新建烧结机产出的成品烧结矿运往高炉，又可将高炉返矿输送给烧结机配料使用，上下可同时带料。每年仅提高成品矿率和降低高炉返矿运输成本，就将带来3100多万元的经济效益。管状带式输送机投产一个月后，省内兄弟企业派专家前来取经学艺，对该项目的实施给予高度认可。该项目的投入使用在技术创新、节能环保、降本增效等诸多方面极具推广意义。