推动钢厂尾气高效环保利用须打破行业壁垒

　　7月26日，由中国石油和化学工业联合会支持，中国科学院洁净能源创新研究院、中国科学院大连化学物理研究所主办的第一届全国钢铁与能源化工行业协调发展研讨会在大连举行。

此次研讨会旨在打破钢铁与能源化工行业之间的壁垒，推动钢铁与能源化工行业协调发展，探索利用能源化工技术，推进钢铁行业工业尾气的高价值环保转化与利用，不仅让钢铁企业受益，而且有效减少钢厂二氧化碳的排放，推动钢铁行业供给侧结构性改革，助力打赢蓝天保卫战。

研讨会汇聚了来自国家能源局、中国科学院、辽宁省工信厅、中国宝武钢铁集团、鞍钢集团、河北钢铁集团、华菱钢铁集团、沙钢集团、山东钢铁集团、酒泉钢铁集团、首钢水城钢铁集团、东北特钢集团、中冶焦耐、中科院洁净能源创新研究院、中科院大连化学物理研究所等政府单位、钢铁企业、化工企业、科研院所的院士、专家和企业主要负责人，就钢铁与能源化工行业如何协调发展问题进行探讨。

当前，我国正处于新旧动能转换的关键时期。传统钢铁行业排放的大量尾气，俗称钢厂尾气，主要包括焦炉气、转炉气、高炉气“三股气”。一氧化碳、氢气是这“三股气”的主要有效成分，其高效综合利用是钢铁企业实现节能降耗和低碳减排的突破口。传统的钢厂尾气利用方式主要通过燃烧进行加热和发电，但由于存在大量的氮气，其热值明显低于天然气，且产生大量的二氧化碳，不仅低效，而且造成了更多的碳排放及大气污染。

2017年9月13日，国家发展改革委、国家能源局等15部门联合印发了《关于扩大生物燃料乙醇生产和推广使用车用乙醇汽油的实施方案》，提出到2020年要在全国范围内全面推广车用乙醇汽油。我国现有乙醇都是通过陈粮等生物质发酵方法进行生产，生产规模有限，预计到2020年不能完全满足全面推广乙醇汽油的政策需求。2018年8月22日，国务院常务会议确定了燃料乙醇产业总体发展布局，并提出开展木薯、秸秆、钢厂尾气等制燃料乙醇产业化示范，为扩大燃料乙醇来源指明了方向，也为钢铁与能源化工行业跨行业协调发展奠定了坚实基础。在钢厂尾气制乙醇可利用化工合成法技术路线中，基于合成法的合成气制无水乙醇工艺技术是我国全球首创的具有自主知识产权专利技术，经中国石化联合会组织专家鉴定，认为该技术达到世界领先水平。应用该技术在陕西建成的10万吨/年工业示范装置已稳定运行超过30个月，标志着我国率先具备了设计、建设年产几十万到百万吨级乙醇生产线的能力。

中国工程院院士毛新平表示，中国的钢铁产量从1996年开始就达到了1亿吨，到今年已经连续23年排在世界第1位，2018年总产量达到了9.28亿吨，占世界总产量的51.3%。但同时，我国钢铁行业发展目前遇到了一个瓶颈——在能源消耗和各类废弃物排放方面距产业生态化的要求还有一定距离。如何顺应生态化社会建设的总趋势，解决好钢铁的问题是必须面对和尽快解决的问题。

中国工程院院士刘中民表示，中科院大连化学物理研究所及相关研究所针对钢厂工业尾气组成与特点，开发出了一氧化碳与氢气为主要原料制备乙醇、乙二醇等多条高效清洁转化利用路线，将为钢铁行业尾气综合利用提供新的思路和解决方案。刘中民希望通过此次研讨会，共同商讨钢铁与能源化工行业协调发展的路径，使中科院相关科研院所与钢铁企业形成合力，实现钢厂工业尾气的高效、清洁、绿色应用，进一步扩大钢厂经济效益，实现高质量发展，共同促进我国钢铁、能源化工行业的协调发展，加快推进我国钢铁行业供给侧结构性改革，为打赢蓝天保卫战、稳定并提高大宗化学品和燃料自主供应能力奠定坚实基础。

毛新平对《中国冶金报》记者表示，如果没有钢铁，煤化工用煤作为原料制成气体，再以合成气为原料进行后面的深度化工，而前面的工序成本占到整个制造工序成本的1/4左右。这些在铁矿石还原过程中产生的气体，过去对于钢厂来说是废弃物，而对于化工行业来讲却是原料。如果把铁矿石还原产生的尾气作为化工的原料，就可以节约可观的成本。

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