京唐公司铁素体轧制技术取得新突破

　　京唐公司2250生产线采用铁素体轧制工艺生产超低碳钢获得成功，生产轧制过程轧速、表面质量稳定，具备批量生产能力，为该公司进一步拓展产品结构、节能降耗和提升产品质量提供了新途径。

　　铁素体轧制工艺是一种低温轧制方法，不仅能够降低煤气消耗，而且能够减少轧辊磨损，使产品的延伸率更高、深冲性能更好。低温轧制还可减少二次氧化铁皮的产生，提高热轧产品的表面质量，同时可提升终端产品的各项力学性能，特别是在带钢各项力学性能的均匀性方面有显著改善。为了保证轧制表面质量和关键控制点稳定，京唐公司热轧作业部组织工艺、设备、操作、品种等专业人员成立了铁素体轧制攻关小组。他们积极与制造部汽车板室、技术室、计划室沟通协调，多次召开生产准备会和经验总结会，认真讨论分析技术数据和完善生产方案，对影响铁素体生产轧制的系列问题进行了明确和细化，对计划排产、轧制策略、板形控制、轧辊制度等进行多方面周密布置，形成了完备的生产预案，为新工艺的有序开发奠定了坚实基础。

　　在铁素体批量生产准备工作中，工艺技术人员针对关键温度点的控制，多次和操作人员交流，共同摸索带钢最佳温度控制点，经过反复模拟现场轧制并研究前期轧制的生产数据，最终制定了铁素体的烧钢温度、粗轧轧制要求及精轧区工艺水的投入等关键工艺制度，成功突破了温度控制、模型设定等工艺要素难点，为铁素体技术批量轧制提供了强有力的技术支撑。同时，在生产前组织召开生产准备会，并与设备机械、电气、液压等专业紧密结合，按照工艺要求对产线工况一一进行确认，确保铁素体的轧制稳定。

　　在轧制过程中，2250生产线职工克服工艺控制难度高等不利因素，同白班虚拟技术攻关团队共同针对稳定精细操作开展攻关；各操作岗位职工根据生产技术室下达的技术要求，进一步精细生产控制，特别是加强了对关键点的温度控制；根据铁素体带钢轧制工艺特性的需要，重点加强了对轧辊表面质量的检查，增加了对过钢板道的检查频次，对精轧区的弯窜精度也进行了更为精细的调整；针对低温轧制容易出现边部轧制翘皮缺陷的特点，与技术人员一起通过多次数值模拟，优化了定宽机锤头孔型，充分利用倒角结晶器的优势，分析定宽量和轧制翘皮的关系。经过一系列工作，操作岗位职工摸索出了质量缺陷控制方法，使产品的各项质量指标达到了要求，带钢表面控制良好，二级品率迅速提高。

　　2月7日，京唐公司热轧2250产线连续轧制铁素体产品27卷、轧制量686吨，终轧温度命中率平均97%，卷取温度命中率99.4%，过程指标及表面质量控制理想。这是热轧2250产线继首次采用铁素体工艺成功轧制马口铁后的又一新突破，为拓展京唐公司汽车板高端市场及降本增效作出了新贡献。