走“治理+利用”的可持续发展新路

中国冶金报 中国钢铁新闻网

通讯员 王鑫

　　百业要兴，环保先行。近年来，首钢水钢坚持经营生产与环保节能并重，推行绿色制造，外排工业废水达标率、冶炼渣综合利用率、工业烟尘（粉尘）排放量、二氧化硫排放量等指标快速改善，实现了生态环境污染事故为零的目标。同时，水钢不断探索清洁生产的新路，改造升级生产装备和工艺，按照“控制增量、削减存量，突出重点、逐步改善”的原则，采取结构减排、工程减排和管理减排措施，有计划地推进各项减排工程的实施。

　　环保治理促进减排降本

　　水钢从2013年开始实施环保管理提升工程，计划用3年时间实现环保管理的巩固和创新。2014年，水钢主动关闭相对低效率的产能，通过结构调整大大减少了污染物排放总量。同时，该公司大力推行清洁生产，发展二次清洁能源利用项目，先后投资5.6324亿元建设了3号、4号焦炉配套干熄焦、富余煤气发电、轧钢余热发电等节能降耗工程，实现能源再利用，有效降低了生产成本。

　　在技改工程实施前，炼焦生产中产生的酚氰污水经过处理后，水质指标难以达到环保部门和企业生产对污水排放标准的要求。为此，2012年，水钢投资4438万元，采用新工艺，使处理水量提升至145立方米/小时，年可处理酚氰污水121.8万立方米。处理后水质达标的废水还可应用于熄焦和高炉冲渣，实现了焦化污水的“零排放”。

　　在含尘气体污染治理方面，2012年3月份建成投运的3号和4号焦炉配套干熄焦工程，不仅有效减少了湿法熄焦中含尘气体对环境的污染，而且提高了焦炭的产量和质量。据水钢煤焦化公司生产保供室主任卿伟平介绍，与酚氰污水处理项目的高投入、低收益相比，干熄焦配套工程不仅可以完全消除焦碳生产和运输过程中的尘土，而且能为后续炼铁工艺降低铁前成本。新工艺每年可回收红焦余热发电（扣除自用）11778万千瓦时，回收焦粉1.83万吨，可以供能源公司发电或替代铁水原有保温材料。

　　升级改造提升职工幸福感

　　为消除工业硫污染，2014年12月29日，水钢投资3384万元，采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺建设4号烧结机烟气脱硫系统项目。该系统运行一年多来，二氧化硫外排浓度从1000毫克/立方米左右降至200毫克/立方米以下，各项污染物外排浓度稳定达到《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》标准限值。

　　为确保6号、7号烧结机烟气外排浓度长期稳定并达到国家环保标准、降低烧结成本，水钢投资6814.6万元，将原有石灰石半干法脱硫工艺升级为石灰石-石膏湿法脱硫工艺。该项目于2016年8月7日开工，预计2017年3月底投入试运行。届时，烧结机烟气中二氧化硫和烟粉尘的外排浓度将稳定达标。

　　据水钢一烧车间主任冯江介绍，该项目原来采用的是20世纪80年代的烧结老工艺，岗位脏、苦、累，职工劳动强度大。该项目改造完成后，将有效提升工厂的环保指数，大大提高职工的幸福指数、降低劳动强度。“在当前生产经营压力较大的情况下，公司对6号、7号烧结机进行环保升级改造，受到了职工的欢迎。职工们都热切盼望工程早日竣工，告别‘一身灰’的日子。”他说。

　　“过去，水钢炼铁片区是污染重灾区，炼焦工艺污水、灰尘和烧结片区扬尘等亟待治理。”水钢煤焦化公司办公室主任孙涛也感触颇深地说，“好的工作环境对职工身体健康、心情愉快都是有益的。”

　　探索循环经济新路

　　为了让环境得到持续改善，水钢摆脱单纯治理的惯性思维，走“治理+利用”的可持续发展新路。

　　例如，2012年6月份建成投产的富余高炉煤气发电和转炉煤气利用等改造工程，利用富余高炉煤气和转炉煤气发电，既回收了企业二次能源、降低了吨钢综合能耗，又减少了二氧化碳排放、能够有效保护环境。高炉煤气发电工程实施后，可实现年发电量4.8×104万千瓦时。转炉燃气回收攻关成功，为炼钢工艺降低炼钢工序能耗、实现负能炼钢攻克了难关。投资4672万元建设的钢轧区域余热发电机组技术改造项目建成投运后，可实现年发电量3.18×103万千瓦时，折合利润842万元/年。水钢能源公司生产室副主任陈升志告诉笔者：“目前能源公司所有蒸汽锅炉全面实现了无煤燃烧，既确保了锅炉烟气达标排放、减轻了职工劳动强度，还有效降低了设备磨损、提高了安全系数。” 

　　此外，水钢新型环保建材项目也是广受关注的循环经济建设示范项目。项目生产线投产后，水钢环保建材公司每年可消耗水渣和粉煤灰30万吨以上，具备年产墙板125万平方米、标砖1亿块和加气块20万立方米的生产能力。