走出完美的“最后一公里”

　　今年3月30日，由宝钢工程技术集团工程技术事业本部设计团队自行设计、自主集成建设的湛江钢铁2030冷轧工程产线实现贯通。项目投运近两个月来，无论是工艺设备、节能环保，还是产品质量都达到了设计目标，这是宝钢工程设计和项目管理人员在企业面临多重困难的形势下，为打造工艺技术先进、优质高效、低投资、低成本、环保节能的最具竞争力的世界一流梦工厂交出的一份出色答卷。

　　降低投资

　　精心设计攻难关

　　湛江钢铁开工之时，正是钢铁市场持续下行，产品竞争异常激烈的不利时段。最大限度地控制投资、降低项目成本，过“紧日子”，已经成为集团公司对工程建设的必然要求，而且还得确保“工艺技术先进、优质高效、低投资、低成本、环保节能产品最具竞争力。

　　冷轧产线是全流程钢铁项目出产品的最后一道工序，这项“最后一公里”工程，无论是技术含量、资金投入、施工难度都是最高的。因此，过去宝钢上马冷轧项目，工程设计和管理主要由老外担纲，设备也几乎全盘进口。无疑，这一“板块”也是资金投入的“大户”，不要说设备引进需要大量的资金，就是每月百余名外国专家的费用也是个“天文数字”。

　　宝钢已经有了几十年的冷轧生产和建设经验，困难再大，也一定要丢掉“洋拐棍”，依靠自己的力量，完成冷轧工程！以宝钢工程技术集团工程技术事业本部专家严江生为首的冷轧工艺设计团队和以宝钢股份冷轧技术老专家朱进兴为首的项目管理团队，经过反复研究达成了共识。

　　在宝钢股份项目团队的鼎力支撑下，宝钢工程设计团队查阅了宝钢股份几十年的冷轧产线的“大数据”，并进行深入的研究，全面吸收多年来宝钢较好地消化、吸收了的引进技术，特别是自主研发、自主集成具有国际先进水平的冷轧新技术。同时，深入各冷轧产线生产现场，向一线技术和操作人员了解产线需要改进和优化的环节。大家呕心沥血，对冷轧产线的技术工艺进行了精心设计。

　　为了最大限度地实施产线的国产化，宝钢工程设计人员不仅“精读”宝钢自身各条冷轧产线的“万卷书”，还同项目管理团队及设备采购人员一道“行万里路”,到全国各地遍访相关设备制造企业，寻觅最合适、最优秀的设备供应商。

　　历经千辛万苦，设计团队终于拿出了一整套以国产设备为主、工艺技术领先的低成本、高效益的设计方案。据测算，该设计方案的实施不仅使宝钢的冷轧设计和工艺技术有了明显提升，同时大大降低了工程项目的投资费用。

　　协同创新

　　咬定“一流目标”不放松

　　面对“既要马儿跑得快，又要马儿少吃草”的严苛要求，宝钢工程设计团队和项目管理团队的每一个成员，心中都只有一个关键词