承担社会责任 打造“绿色、生态”园林企业

　　编者的话

　　宝钢湛江钢铁基地项目紧扣国家节能环保发展战略，在保障钢铁生产主体设备技术先进性的同时，秉承宝钢履行社会责任和“绿色钢铁”理念，积极吸收和采用国内外先进的技术工艺和设备，减少能源消耗，降低污染排放。坚定不移地推进“双最双共”目标（即资源利用率最高，排放最少；企业与社会共享资源、共享发展成果），确保清洁生产和环保经营。力争成为我国钢铁工业绿色环保、循环经济的示范工程。

　　烟尘排放达到特别排放限值

　　冶金企业的烟尘治理历来是最难的课题。湛江钢铁广泛借鉴国内外先进的治理经验和技术，力求通过有效治理，最大限度地降低烟尘排放。     

　　推出了“无组织排放控制”措施。在原料单元设置“蒙古包”将粉状料全部封闭，配合原料大棚和防尘网，抑制无组织粉尘扩散，在国内钢铁企业属于首例；原料、烧结和炼焦区域过路段实施皮带通廊，其余进行皮带机封闭，同时配以微雾抑尘技术，对起尘点进行粉尘治理，做到无组织粉尘完全受控，改善视觉效果；在炼铁和炼钢设置屋顶除尘系统，杜绝无组织粉尘的散逸。通过以上手段，保证湛江钢铁无组织排放处于钢铁业最优水平。此外，正着手规划实施防尘网技术控制和废钢堆场的无组织排放。

　　实行有组织排放控制措施。全厂共设有170套除尘器，其中包括工艺除尘18套，非工艺除尘152套，全面控制烟粉尘的排放量，减轻环境压力。湛江钢铁严格按照国家和地方的环保要求，通过技术升级改造，使烟粉尘排放浓度达到特别排放限值要求。

　　推出烧结烟气“三脱”举措。烧结烟气净化采用国际先进的活性炭技术，实现脱硫、脱硝、脱二口恶英，排放达标更有保障。通过本系统对烧结机头烟气净化，使烧结烟气SO2浓度，以及粉尘排放浓度，均达到特别排放限值标准。为了达到特别排放限值要求，湛江钢铁是全国首家对焦炉烟气采用同步脱硫脱硝工艺的钢铁企业，是全球首家采用低温脱硝技术的钢铁企业。湛江钢铁采用的低温脱硝技术，较高温和中温脱硝技术更加节省能源，更加环保。同时，煤气精制单元在真空碳酸钾工艺后面增加干法脱硫设备，保证焦炉煤气中硫化氢含量符合清洁生产一级标准。

　　通过技术优化，进一步降低自备电厂污染物排放浓度。在设置布袋除尘的基础上，增加湿法电除尘，将烟粉尘浓度排放控制在10mg/m3以下。

　　同时，在高炉煤气利用、转炉“新OG”措施也采用了当今国际最先进的技术工艺。如在在高炉煤气利用方面，采用了干法煤气除尘工艺，净化后煤气含尘浓度≤5mg/m3，进入全厂煤气管网全部回收利用。转炉煤气净化则采用湛江钢铁独创的“新OG”技术，既能达到良好的除尘效果，粉尘浓度≤20mg/m3，也能适应湛江潮湿的气候条件，保证系统平稳顺利运行。湛江钢铁还通过自备电厂的调节作用，完全消耗多余的高炉煤气，既节约了燃煤的使用量，也减少煤气放散带来的环境问题。

　　建设生态型森林式钢厂

　　早在工程建设启动之前，湛江钢铁就对厂区内绿化景观进行精心设计，因地制宜，选择兼具南国风情和钢铁企业特征的植物，根据厂内不同区域的环境特点进行种植，最大限度地提高绿化覆盖率，打造“绿色、生态”园林企业，做到“时时有绿色，四季有花开”，打造世界一流的生态型森林式钢铁企业目标。

　　通过以上各种措施的实施，湛江钢铁的环境保护和循环经济方面在国内处于领先的水平，甚至在国际钢铁行业中也具备相当的竞争力，达到七个“最”：

　　第一、排放标准国内最严。主生产单元执行大气污染物特别排放限值，自备电厂大气污染物排放执行“超洁净”标准，这比国内其他主要钢铁企业的排放标准更加严苛，以焦炉烟囱和自备电厂为例，对排放指标进行对比（见表一）。

　　据了解，目前国内重点区域的钢铁企业正在进行特别排放限值的改造工作，湛江钢铁在污染物排放标准方面走在了全国钢铁企业的前面。

　　第二、吨钢污染物排放最低。根据设计，湛江钢铁基地吨钢耗水指标和排水量、废气和废水污染物排放指标均优于国内重点大型钢铁企业吨钢指标，在国内吨钢污染物排放最低，具备优秀的环境效益（见表二）。

　　第三、清洁生产水平最高。在最新的清洁生产标准下，湛江钢铁清洁生产水平得分为91分，达到国际先进水平。

　　第四、环保投资最高。环保投资达到64亿元，吨钢环保投资达到720元，领先于国内钢铁企业，体现湛江钢铁践行“绿色环保”的决心。

　　第五、“二次资源”利用效率最高。厂内建设7个“二次资源”利用项目，将污染控制在厂区内，便于管控，最终实现“二次资源”返生产利用率达到30%以上，全厂固体废物综合利用率达到99.96%，均处于国内最高水平。

　　第六、水资源结构最丰富。湛江钢铁采用以“鉴江引水”为主，“海水淡化”、“废水回收”和“雨水收集”并重的水资源结构，实现水资源重复利用率达到98％以上和100%的废水处理。

　　第七、在线监测最完备。在23套主要环保设备出口安装在线监测仪器，并在厂内设置4个环境空气监测子站和一台流动监测车，辅助5套环境视频监控设施，实时掌握环境状况和污染物排放情况，让违规排放“无处遁形”。

　　固废成为“二次资源”

　　在工程建设中，湛江钢铁自主集成了当今钢铁工业最先进的工艺技术和大型装备，诸如7米大型焦炉、550平方米烧结机、500万吨链篦机和回转窑球团生产线、5050立方米特大型高炉、350吨转炉等。设备的大型化，能提高各项生产技术经济指标。

　　湛江钢铁以铁素资源不出厂，固废处理和钢厂主工艺一样布置为原则，严格遵循“减量化、资源化、再利用化”的原则，在优先考虑减少资源、能源消耗和污染物产生的基础上，尽可能在企业内部实现资源化利用，兼顾社会产业链之间的资源再生循环利用，实现“高效率、低消耗和低排放”，综合利用率达99.96%，达到国际先进水平。全厂可以利用的固废约30%在厂内直接循环利用，剩余部分运送至厂外进行社会化利用，生产高附加值产品进入社会利用，如高炉水渣磨细作为矿渣水泥的掺合料，钢渣加工成钢渣微粉和建材制品后进入社会循环，由水泥厂、造船厂，以及道路建设、制砖等行业利用，大大降低下游行业的资源消耗和污染排放。由于生产过程中产生的固体废物得到了高效合理的利用，因此湛江钢铁将固体废物更名为“二次资源”。

　　湛江钢铁还独创性地将7个“二次资源”处置项目布置在厂内，将“二次资源”处置过程中产生的污染控制在厂区以内，同时减少转运过程中产生的二次污染，更加有效地掌握“二次资源”处置全流程，确保处置的合规性。此外，湛江钢铁还建了全厂循环经济处理中心，配置转底炉、OG泥冷压块、污泥均质化等项目。

　　科学的水资源利用模式

　　湛江东海岛是一个缺少淡水资源的地域，为此湛江钢铁以“鉴江引水”作为主要水源，并以“海水淡化”、“废水回收”和“雨水收集”并重，形成湛江钢铁基地独特的“水资源1+3模式”，尽量控制“鉴江引水”的水量，保证东海岛居民及其他企业用水需求。

　　工程全面采用先进的节水工艺和装备，在全公司设置23套水处理系统。根据不同设备对水温、水质的差异化需求，实行串联供水。通过中央水处理厂对废水进行深度处理后回用，力求对废水100%处理，水资源重复利用率达到98％以上。厂区内专门设置两块人工湿地，分别处理生活废水和焦化废水，既可以改善生态环境，也可打造成厂内重点景观。

　　同时，工程充分利用当地丰富的海水和雨水资源，比如，利用海水直流冷却技术，以发电乏汽进行热法海水淡化，从而更节能、更高效地生产淡水，满足生产需要；设置雨水收集池回收雨水，减少对社会淡水资源的消耗。此外，针对不能回用的废水，经深度处理后通过专门排放管道进行深海排放，吨钢废水排放量达到国际先进水平，目前湛江钢铁还着手规划研究采用“浓水五效真空蒸发”结晶器对该部分废水进行蒸发、结晶处理，以期真正实现完全“零排放”。

　　信息化资源共享最优化循环发展

　　湛江钢铁环境管理信息化系统包括环境监测管理系统和“二次资源”管理系统，实时监控厂内污染物产生和排放现状，通过数据采集与编辑、信息存储与查询、结果统计与分析等功能，提高管理效率。

　　建立环境监测管理系统，实时监控污染物排放情况。湛江钢铁共设有4套环境空气自动监测子站、1台流动监测车、3个厂界噪声监测点、5套环境视频监测系统、4套废水在线监测系统、19套烟气在线监测系统，监测结果能及时全面地在环境监测管理系统中进行反映。生产管控中心实时关注环境监测数据，快速响应环境异常事件。同时通过环境监测管理系统，可以查询历史数据并自动生成相关报表，为环境管理提供有力依据和相关材料。

　　建立“二次资源”管理系统，全面管控“二次资源”处置情况。“二次资源”管理系统通过与全厂制造管理系统和物流管理系统对接，能够实时跟踪厂内循环、厂外处置情况，而且全部实现线上操作，简单而高效。同时“二次资源”系统能及时提供各种“二次资源”的即时、月度、年度库存信息并能自动生成相关报表，方便管理人员掌握“二次资源”的库存情况。“二次资源”管理系统还能对“二次资源”产生、运输、处置和综合利用全流程监控，及时掌握“二次资源”处置的合规性情况。

　　湛江钢铁将通过建立绿色沟通机制,与地方政府、周边企业等利益相关方构建和谐的企业