鞍钢股份创建全系统关键工艺控制节点管控体系

　　中国钢铁新闻网消息（中国冶金报记者周军 通讯员王金侠）9月12日从鞍钢集团获悉，鞍钢股份加强全工序质量管理，建立起从冶炼到轧钢28条产线的目标体系，构建近2000个关键控制节点参数责任体系，强化以26个重点品种为代表的评价体系，创新性建立起全系统关键工艺控制节点管控新体系。这是该公司夯实质量管理基础、加强过程质量控制、提高内外部用户满意度的重大举措，有利于进一步提高鞍钢产品的整体市场竞争力。

　　该公司以创新性思维建立起全系统关键工艺控制节点管理体系，从提高全员质量意识，培养质量管理专家，制定高标准的质量目标，推进质量信息化建设，加快推进倾向性问题的解决等方面系统落实，制定出涵盖40余项核心质量管理工作任务的问题清单，并确定目标、规定时间进度、明确责任人。对新产品质量设计、工艺装备保证、自动化检查手段和质量人才培养等下一步着力解决的问题进行了梳理，形成解决方案，逐步推进落实。

　　据悉，全系统关键工艺控制节点管控新体系由目标体系、责任体系和评价体系三部分构成。他们首先确定能够体现各产线整体工艺技术水平及提升方向的质量控制要素基础值和最优值，全面建立了本部28条产线的目标管理体系。其中，炼钢系统建立5个目标体系，七大成材厂建立23个目标体系。该体系的建立使各生产厂对自身的定位更加清晰，提升的目标更加明确。为将这些目标进行有效分解，他们以产品为导向，以工艺过程控制为核心，对冷轧汽车钢、帘线钢、船板海工钢等26个重点品种现有工艺节点进行全面梳理完善，建立了包含全系统关键工艺控制节点并且责任到岗的82套分工序责任体系，梳理出关键控制节点参数近2000项，涉及从首席工程师、主任工程师、作业区技术员到岗位的全技术系列负责人员800余人次。责任体系的建立确保了各层级质量管理人员统一将目光聚焦关键工艺节点参数，使控制结果一目了然，责任追究一步到位。

　　同时，该公司以强化提高客户满意度和产品质量稳定性为目标，对能够重点体现用户体验、过程管控能力和产品设计水平的指标进行强化评价，建立涵盖26个重点品种的关键工艺控制节点评价体系，实现了质量控制效果定量化，使质量持续改进有据可依。通过在全公司推进可视化看板管理为载体，提高全员质量意识。通过开展TS16949质量管理体系扩展培训、日本JIS质量管理责任者资质培训、六西格玛项目管理培训、核电用钢质保监查人员培训，培育质量管理专家。通过完善指标考核体系、建立产品标准内控评价体系、全面实施各生产厂新版工艺技术规程、组织全员参与“重点订单原品种成材率管理”、持续推进首批“50个重点质量攻关项目”及发布第二批项目、编制包装质量缺陷图谱等举措，强化产品质量过程控制，不断提升产品质量稳定性。