全体系协同攻克关键技术难题

　　经过近两个月的紧急攻关，宝钢股份钢管条钢事业部成功解决了困扰140无缝产线多年的13Cr高合金无缝管内外表缺陷的关键技术难题，不仅实现了热轧直接生产小规格13Cr油管成品的里程碑式突破，也明显提升了114.3毫米以上大规格产品的综合成材率。4月份，140无缝产线成功实现88.9毫米外径的小规格13Cr油管成品的批量生产，一次探伤合格率达到99%以上。生产成本大幅降低，且制造周期较原工艺流程缩减近一半，显著提升了宝钢13Cr产品的市场竞争力。

　　年初，宝钢接到国外某油田用户数千吨88.9毫米小规格13Cr油管订单。面对严峻的市场形势和来之不易的订单，为了满足用户需求，提升吨钢盈利能力，钢管条钢事业部牵头组建团队，研发、生产、检验全体系实现快速协同，紧急开始攻关。宝钢中央研究院钢管技术中心从源头把控，解析内折叠缺陷形成的原因，提出了成分和工艺优化控制建议，并加班加点对试样进行比对剖析，快速完成试制评价。宝钢股份制造管理部会同电炉、初轧等部门严格控制冶炼质量，对连铸、管坯退火工艺进行多方面改进优化。140无缝产线则重点关注热轧工艺参数改进和过程稳定性控制，确保轧制过程稳定可控。试制后质检站第一时间向生产单元反馈检验结果，为工艺优化提供参考。

　　最终，在整个体系的无缝合作下，实现了热轧直接生产小规格13Cr油管成品的里程碑式突破，不仅解决了小规格热轧出成品的难题，而且也提升了大规格产品轧制能力，产品竞争力得到明显提升。此举亦为宝钢在行业内引领马氏体不锈钢钢管产品开发奠定了坚实基础。

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　　13Cr油井管主要应用于高二氧化碳含量的苛刻腐蚀环境，生产制造难度非常高，属于高附加值产品。但是，长期以来以13Cr为代表的高合金钢轧制内外表缺陷的关键技术难题一直未能攻克，140无缝产线轧制成品容易发生内外表缺陷，成材率低，修磨量大，特别是小规格产品只能通过热轧加冷加工方式实现，不仅制造周期长，而且制造成本较高。